國外從20世紀五六十年代就完成了精密銅帶由塊式法生產轉化為帶式法生產。隨著生產技術不斷創(chuàng)新，設備不斷更新，精密銅帶的生產技術到70年代趨于成熟，到20世紀末已達到很高水平：帶卷的單位寬度重從已超過15k歲mm，卷重達20一35t;軋制速度達1200m/min;帶厚精度可控制在10.003mm以內，表面質量與板形均達到較佳狀態(tài)。

　　1、銅帶及銅合金精密帶材卷直增大

　　為了提高生產效率和成材率，提高性能、公差的一致性，卷重愈來愈大，如某公司生產扁錠為320mm x 1300mm，卷重達25t，僅熔鑄成品率就可提高5%一7%。

　　2、寬帶坯連鑄連軋工藝獲得成功

　　寬帶坯采用連鑄連軋方式在德國某公司經過四年的技術開發(fā)終獲得成功，其工藝與半連續(xù)鑄錠、加熱、熱軋開坯相比，可節(jié)能40%，提高生產效率1/3，單位產品投資節(jié)省40%，但此生產方式適合于產量大，品種單一的產品，且初期穩(wěn)定工藝難度大、投資也較大。

　　3、熱軋技術

　　熱軋技術的發(fā)展如下:

　　(1)為提高熱軋帶坯的厚度公差，選用AGC厚控閉環(huán)控制系統(tǒng)，并以溫度、輥縫及壓力監(jiān)測的數(shù)據通過計算機軟件進行參數(shù)計算處理，以獲得精確的厚度公差，使長帶坯縱向厚度控制在士1%以內。

　　(2)為防止裂邊，增強立輥功能，實現(xiàn)軋后寬度自動控制。

　　(3)為提高生產效率，減少軋制道次，提高終軋溫度，采用加大主電機功率的措施，以及上下輥分別傳動的方式，通過計算機解決上下輥速度同步或不同步的調節(jié)(防帶坯上翹、下鉆)。另外，國外有些銅加工廠，為充分利用金屬的熱塑性，降低道次間的溫降，還在輥道上配有隔熱罩，效果顯著。

　　(4)隨卷徑增大，為減少帶坯層間的擦劃傷，采用張力卷取的方式。

　　(5)國外在改造熱軋機時，由于受廠房位置限制，采用縮短輥道長度，還有選用前后設置中間厚度熱卷取的工作方式。